一、检测目的

确认冷却水封（用于密封冷却系统管路、接口等部位）是否存在破损、老化、安装不到位等问题。

防止冷却液泄漏导致燃料电池电堆温度失控、电化学反应效率下降，甚至引发短路等故障。

二、检测前的准备工作

系统停机与泄压：关闭燃料电池系统，确保冷却系统压力降至常压，避免检测时因压力残留导致安全风险或影响检测准确性。

环境安全检查：确保检测场地通风良好，避免冷却液（可能含有乙二醇等成分）泄漏后挥发形成有害气体，同时清理检测区域杂物，便于操作。

工具与材料准备：准备压力表、检漏液（如肥皂水，或专业荧光检漏剂）、手电筒、抹布、扳手等工具，以及备用密封件（若发现问题可及时更换）。

三、主要检测步骤

1. 外观目视检查

观察水封安装位置（如冷却水管接头、水泵密封处、换热器接口等）是否有明显的冷却液痕迹、油污或结晶物，这些可能是泄漏的迹象。

检查水封密封件（如 O 型圈、垫片）是否存在变形、裂纹、硬化或磨损，若密封件表面出现毛刺、缺口，需立即更换。

查看管路是否有松动、位移，导致水封受力不均而失效，若发现螺栓松动，可用扳手按规定扭矩拧紧。

2. 压力测试（常用方法）

连接测试设备：在冷却系统中接入压力表，关闭所有阀门（除压力表接口外），确保系统形成密闭空间。

缓慢加压：通过专用设备向冷却系统内注入压缩空气（或氮气，避免氧化），压力逐步升至略高于系统正常工作压力（如正常压力为 0.2MPa，测试压力可设为 0.25MPa），过程中注意压力上升速度，避免超压损坏部件。

保压观察：维持测试压力 10-15 分钟，观察压力表指针是否下降。

若压力明显下降（如每分钟下降超过 0.01MPa），说明系统存在泄漏，需进一步定位水封泄漏点。

3. 泄漏点定位

检漏液涂抹法：在怀疑泄漏的水封部位涂抹检漏液（如肥皂水），若出现气泡，气泡产生处即为泄漏点。此方法适用于可见的接口或密封面。

荧光检测法：若系统允许，可在冷却水中添加荧光检漏剂，运行系统后用紫外线灯照射水封区域，泄漏处会发出荧光，便于精准定位微小泄漏点。

分段排查法：若系统较大，可将冷却系统分段隔离，逐步缩小检测范围。

例如，先断开电堆与换热器之间的管路，分别对两部分进行压力测试，确定泄漏段后再细化检查具体水封位置。

4. 功能性验证

若更换水封或处理泄漏点后，需重新进行压力测试，确认无泄漏后，启动燃料电池系统，观察冷却系统运行时水封部位是否稳定，有无异常振动或异响。

监测系统运行过程中冷却液的温度、压力变化，确保水封正常工作不影响冷却效果。

四、常见问题及处理

密封件老化或损坏：直接更换同规格的密封件，安装时注意清洁密封面，避免杂质嵌入导致新密封件失效，同时确保安装位置正确，螺栓均匀拧紧。

管路变形或接口磨损：若管路接口因长期使用出现磨损，可打磨光滑或更换新管路；若变形严重，需整体更换部件，确保与水封的配合精度。

安装不到位：重新安装水封部件，严格按照技术规范调整位置，拧紧螺栓时遵循对角拧紧原则，避免受力不均导致密封不严。

五、注意事项

检测时需穿戴防护手套和护目镜，避免冷却液接触皮肤或溅入眼睛，若不慎接触，立即用清水冲洗并就医。

压缩空气测试时，严禁超压操作，以防管路爆裂或水封部件损坏，测试压力需参考燃料电池厂家的技术标准。

若系统频繁出现水封泄漏，需检查冷却系统是否存在异常压力波动（如水泵故障、散热器堵塞），及时排除根源问题，避免新水封再次失效。

通过以上检测步骤，可有效排查燃料电池冷却水封的潜在问题，保障冷却系统的密封性和可靠性，确保燃料电池长期稳定运行。