鲜期和降解过程中的稳定性。
基于 TÜV 认证规范 TS 系列（如 TS 1010、TS 13537 等针对阻隔性能测试的要求），设计氧气透过率动态监测系统需围绕精准性、稳定性、动态响应能力三大核心，同时满足认证规范中的设备校准、测试环境控制及数据溯源要求。
以下从系统设计目标、核心模块、关键技术要点及合规性保障四方面展开说明：
一、系统设计目标
根据 TÜV TS 系列规范，系统需实现：
动态监测 PBAT 薄膜在不同环境条件（温度、湿度）下氧气透过率的实时变化，而非仅获取静态数值；
测试精度需满足：氧气透过率测量范围覆盖 0.1-10000 cm³/(m²・day・atm)（适配 PBAT 薄膜的中低阻隔特性），相对误差≤±5%；
符合 “动态监测” 要求：时间分辨率≥1 次 / 分钟，可记录至少 72 小时的连续透过曲线，捕捉薄膜因降解、温度波动等导致的 OTR 突变；
满足 TÜV 对设备的溯源性要求：所有传感器、计量器具需经校准且在有效期内，数据可追溯至国际标准。
二、核心模块设计
1. 测试腔体模块
结构设计：采用对称式双腔体（上腔为 “氧气供给腔”，下腔为 “透过监测腔”），薄膜样品夹持于中间，确保密封无泄漏（TÜV 规范要求泄漏率≤0.01 cm³/h）。
腔体材质选用惰性材料（如 316 不锈钢），避免与氧气或测试气体反应。
环境控制：腔体外围包裹恒温恒湿套，通过高精度温控器（精度 ±0.1℃）和湿度发生器（精度 ±2% RH）调节测试环境，覆盖 PBAT 应用场景（温度 23-50℃，相对湿度 30%-90%），符合 TS 1010 中 “环境参数可调控且可记录” 的要求。
2. 气体供给与循环模块
氧气源：采用高纯度氧气（99.999%）或含氧气的混合气体（如 21% O₂+79% N₂，模拟空气），通过质量流量控制器（MFC）精确控制进气速率（0-500 mL/min，精度 ±1% FS），避免气流扰动影响透过平衡。
载气系统：透过监测腔一侧通入惰性载气（如高纯氮气，99.999%），将透过薄膜的氧气携带至检测器，载气流速需稳定（波动≤±2%），确保检测信号与透过量线性相关，符合 TS 13537 对气体稳定性的要求。
3. 检测与数据采集模块
检测器：选用电化学氧气传感器（适用于低浓度氧气检测，分辨率 0.01 ppm）或气相色谱仪（GC，适用于宽范围检测），实时监测载气中氧气浓度。传感器需具备快速响应能力（响应时间≤10 秒），捕捉动态透过过程。
数据采集：通过高精度数据采集卡（采样频率≥10 Hz）记录氧气浓度、温度、湿度、流量等参数，自动生成实时透过率曲线（OTR-t 曲线），软件需具备数据存储、导出功能（格式符合 TÜV 要求，如 CSV 或 PDF），且不可篡改。
4. 动态控制与反馈模块
集成 PLC 控制系统，根据检测到的氧气浓度实时调节载气和氧气供给速率，维持腔体压力稳定（±0.1 kPa），避免压力差导致的 “非透过性泄漏” 干扰结果。
设定阈值报警功能（如传感器漂移、流量异常、温度超范围），符合 TÜV 对设备安全性和可靠性的要求。
三、关键技术要点
薄膜样品处理：PBAT 薄膜需在测试前进行状态调节（23℃、50% RH 下放置 48 小时，按 TS 1000 要求），避免因自身水分或应力影响透过率。
样品夹持时需确保平整无褶皱，边缘用惰性密封胶固定，防止气体从边缘绕过（“边缘效应”）。
系统校准：
定期用标准渗透膜（如已知 OTR 值的聚四氟乙烯膜）校准系统，确保测量值与标准值偏差≤3%（TÜV 强制要求）；
传感器每月校准一次，流量控制器每季度校准，校准记录需存档至少 5 年，满足溯源性要求。
动态响应优化：通过缩短腔体死体积（≤50 mL）、优化载气流路设计（减少弯道和死角），降低系统滞后时间（≤30 秒），确保实时监测数据能真实反映薄膜的瞬时透过特性。
抗干扰设计：电气系统与气体系统隔离，避免电磁干扰影响传感器读数；载气和氧气管路采用脱氧处理，消除管路残留氧气对基线的干扰，确保基线噪声≤0.02 ppm。
四、合规性保障
设备验证：系统需通过 TÜV 指定机构的型式试验，验证其精度、稳定性、泄漏率等指标，取得合格证书。
操作规范：制定符合 TS 系列的标准操作程序（SOP），包括样品准备、设备启动、校准、测试、数据记录等步骤，操作人员需经培训持证上岗。
不确定度评估：按 TÜV 要求计算测试结果的扩展不确定度（k=2），需≤5%，并在报告中明确标注。
总结
该系统通过精准控制环境参数、稳定气体供给、高灵敏检测及实时数据采集，实现 PBAT 薄膜氧气透过率的动态监测，既满足 TÜV TS 系列对精度、溯源性、安全性的要求，又能捕捉薄膜在降解过程中（如湿热老化）的 OTR 变化规律，为 PBAT 薄膜的性能优化和应用验证提供合规且可靠的数据支持。
